Manajemen Operasi
adalah melakukan manajemen agar operasional dalam perusahaan tersebut dapat
lancar. TPM ini adalah bagian MO yang membahas tentang maintenance atau
perawatan.
Tujuan umum dari TPM
adalah agar produksi dapat lancar atau tidak terganggu.
Contoh maintenance yang
buruk :
1.
Terdapat rumah tikus yang tentu akan
merusak alat produksi
2.
Kabel-kabel dimakan oleh tikus sehingga
akan merusak
3.
Tempat kerja kotor sehingga membuat
tidak nyaman
4.
Tidak melakukan pengecekan hingga kadang
akan membuat tidak aman para pekerja
5.
Peralatan produksi menjadi tidak
beraturan yang tentu akan menghambat proses produksi
6.
Karena sekeliling tempat kerja tidak
bersih sehingga membuat sampah-sampah menghambat aliran got yang akab
mengakibatkan banjir di tempat kerja
7.
Sampah tergeletak dimana-mana
8.
Produk saat dibutuhkan akan susah dicari
9.
Scrub-scrub pada lemari, rak, dll hilang
yang akan mengakibatkan kecelakan kerja
10.
Tidak sesuainya alat produksi
11.
Alat-alat menjadi tidak layak untuk
dipakai lagi
12.
Besi untuk melakukan proses produksi
berkarat
Tujuan utama dari TPM :
1.
Menghindari adanya pemborosan dengan
cara sesegera mungkin membenahi lingkungan
2.
Memproduksi barang tanpa mengurangi
kualitas barang tersebut
3.
Mengurangi ongkos (mesin yang dibenahi
maka akan menghambat proses kerja)
4.
Bisa memproduksi dengan low batch
5.
Barang yang dikirim tidak ditolak oleh
konsumen
Terkadang TPM dan TQM
dianggap sama, agar lebih jelas maka berikut penjelasannya (TQM VS TPM)
TQM :
Obyek è
kualitas produk yang dihasilkan
Tujuan è
mensistematikakan manajemen
Target è
kualitas produk yang dihasilkan
TPM :
Obyek è
alat-alat produksinya
Tujuan è
partisipasi tenaga kerja dan orientasi peralatan
Target èmengeliminasi
pemborosan
Tipe TPM :
1.
Breakdown : mesin diberhentikan untuk membenahi
alat produksi (mematikan mesin secara keseluruhan). Biasanya ada jadwal untuk
membenahi mesin tersebut
2.
Preventive : melakukan pencegahan.
Semisal tidak boleh telat dalam mengisi oli, dll
3.
Corrective : melakukan koreksi terhadap
alat produksi. Semisal memang terjadi kerusakan lalu dibenahi sesegera mungkin
Tipe preventive
biasanya juga memerlukan tipe breakdown agar mesin dapat tetap berjalan dengan
baik walaupun hanya mesin-mesin
tertentu. Dan diusahakan agar jangan sampai corrective.
Pilar-pilar TPM :
Sebagai dasar dari 7P
terdapat 5S, yaitu :
1.
SEIRI –sort out : proses pengurutan dari
barang yang penting dikedepankan dan barang yang jarang digunakan disimpan.
Sehingga jangan sampai saat barang tersebut dibutuhkan, barang tersebut susah
dicari karena akan menghambat proses produksi
2.
SEITONN-organise : mengorganisasi barang
dengan baik. Mengembalikan barang ketempat semula. Agar barang tersebut dapat
dikenali oleh orang yang membutuhkannya maka barang diberi kode agar dalam
proses pencarian dapat menghemat waktu dan dapat memudahkan identifikasi.
3.
SEISO-shine the workplace : kebersihan
dari oli-oli, sisa-sisa, dll
4.
SEIKETSU-standarization : standarisasi
tentang keperawatan
5.
SHITSUKE-self discipline : lebih
kepegawai nya
Dalam 5S ini yang
terpenting adalah karyawannya.
7 pilar adalah hal yang
harus ada agar TPM dapat terlaksana.
a.
JISHU
HOZEN ( Autonomous maintenance ).
Ini
adalah pilar yang mengarahkan pada pengembangan operator. Operator produksi
tidak saja menjalankan kegiatan produksi, tetapi juga dilibatkan dalam kegiatan
perawatan sederhana. Dengan demikian, gejala kerusakan dapat dideteksi sedini
mungkin, sehingga kerusakan dapat dicegah secara total.
Kebijakan:
1. Pengoperasian peralatan Terganggu.
2. Fleksibel operator untuk beroperasi dan menjaga peralatan lainnya.
3. Menghilangkan yang cacat pada sumber melalui partisipasi aktif karyawan.
4. Stepwise JH pelaksanaan kegiatan.
Manfaat Autonomous maintenance :
1. Operator akan lebih menjaga mesin yang digunakan sehingga akan menimbulkan
rasa memiliki pada mesin.
2. Mesin dan area kerja lebih aman untuk digunakan.
3. Breakdown dan kerugian lain akibat kerusakan mesin akan berkurang.
Langkah-langkah dalam JISHU HOZEN:
1. Persiapan karyawan.
2. Pembersihan awal mesin.
3. Mengambil langkah-langkah counter.
4. Perbaiki percobaan JH standar.
5. Pemeriksaan Umum.
6. Otonomi pemeriksaan.
7. Standarisasi.
8. Otonomi manajemen.
b.
Kobetsu
Kaizen
Kaizen
berasal dari bahasa Jepang yaitu KAI dan ZEN. KAI berarti ‘perubahan’ sedangkan
ZEN berarti ‘menjadi lebih baik’. Secara harfiah Kaizen berarti Continuously
Improvement. Artinya penyempurnaan’ atau ‘perbaikan’ berkesinambungan yang
melibatkan semua orang, baik manajemen puncak, manajer maupun seluruh karyawan.
Kebijakan :
1. Praktek konsep mencegah kerugian dalam setiap kegiatan.
2. Pengupayaan untuk mencapai target pengurangan biaya di semua sumber daya.
3. Upaya Keras untuk meningkatkan efektivitas pengejaran atas semua peralatan.
4. Penggunaan secara luas PM analisis sebagai cara untuk mengurangi kerugian.
5. Fokus pada kemudahan penanganan dari operator.
Sasaran :
Mencapai dan mempertahankan tanpa kerugian berkenaan dengan perhentian –
perhentian kecil, pengukuran dan penyesuaian, dan tidak cacat downtimes. Dan
untuk mencapai 30% penurunan biaya manufaktur.
Peralatan yang digunakan dalam Kaizen:
1. PM analysis.
2. Why - Why analysis.
3. Summary of losses.
4. Kaizen register.
5. Kaizen summary sheet.
c.
Planned
Maintenance
Merupakan program pemeliharaan mesin yang terencana. Program ini ditujukan
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin dan peralatan produksi lainnya,
demi untuk memuaskan pelanggan/konsumen. Pemeliharaan terdiri dari 4 bagian,
yaitu:
1. Preventive Maintenance.
2. Breakdown Maintenance.
3. Corrective Maintenance.
4. Maintenance Prevention
Kebijakan:
1. Mencapai dan mempertahankan ketersediaan mesin.
2. Biaya pemeliharaan optimal.
3. Mengurangi spares inventarisasi.
4. Meningkatkan kehandalan dan maintainability mesin.
Sasaran:
1. Nol kegagalan peralatan dan break down.
2. Meningkatkan kehandalan dan maintainability sebesar 50% .
3. Mengurangi biaya pemeliharaan sebesar 20%.
4. Memastikan ketersediaan spares semua waktu.
Langkah - langkah dalam Rencana pemeliharaan:
1. Evaluasi status peralatan.
2. Mendeteksi dan memperbaiki kelemahan.
3. Membangun sistem informasi manajemen.
4. Mempersiapkan waktu berbasis sistem informasi, pemilihan peralatan, dan
anggota bagian dan merencanakan penjadwalan.
5. Mempersiapkan input pemeliharaan sistem dengan memperkenalkan teknik dan
peralatan diagnostic.
6. Evaluasi pemeliharaan direncanakan.
d.
Quality
Maintenance (QM)
Merupakan
program dalam meningkatkan pemeliharaan mesin yang berkualitas. Program ini
ditujukan terhadap selera pelanggan melalui kualitas tertinggi dengan bebas
cacat manufaktur. Fokus pada menghilangkan non-conformances dalam cara yang
sistematis, seperti Fokus Improvement. kegiatan QM adalah untuk mengatur
kondisi peralatan yang mengalanmi kerusakan kualitas, berdasarkan konsep dasar
pemeliharaan peralatan total untuk menjaga kualitas produk.
Kebijakan:
1. bebas Cacat kondisi peralatan dan pengawasan.
2. Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas.
3. Fokus pada pencegahan kerusakan pada sumber.
4. Pendeteksian cacat secara ketat.
5. Pelaksanaan efektif jaminan kualitas operator.
Sasaran:
1. Mencapai dan mempertahankan pengaduan pelanggan/konsumen berkurang.
2. Mengurangi cacat proses sebesar 50%.
3. Mengurangi biaya kualitas sebesar 50%.
e.
Training
Merupakan program pelatihan bagi sumber daya manusia (SDM) secara keseluruhan
yang bertujuan meningkatkan produktifitas mesin. Program ini ditujukan untuk
multi-terampil direvitalisasi karyawan yang tinggi dan semangat juang untuk
bekerja dan melakukan semua fungsi yang diperlukan secara efektif dan mandiri.
Kebijakan:
1. Berfokus kepada perbaikan pengetahuan, ketrampilan-ketrampilan dan
teknik-teknik.
2. Menciptakan suatu lingkungan pelatihan untuk pelajaran berdasar pada rasa
memerlukan dari dalam diri sendiri tanpa ada paksaan.
3. Kurikulum pelatihan mendorong ke arah bahwa karyawan menjadi suatu bagian
yang sangat vital.
4. Pelatihan untuk menghilangkan kelelahan dan kebosanan karyawan dan membuat
suasana bekerja yang menyenangkan.
Sasaran :
1. Mencapai penurunan nilai downtime karena kekurangan orang yang memiliki
pengetahuan, mengakibatkan kekosongan di mesin-mesin.
2. Mencapai Zero defect yang disebabkan oleh ketiadaan pengetahuan /
ketrampilan-ketrampilan / teknik-teknik.
3. Mencoba mencapai 100% apa yang telah menjadi rencana dan target awal. yaitu
meningkatkan mutu ketrampilan-ketrampilan mereka yang bekerja.
Langkah – langkah dalam kegiatan Training :
1. Menentukan kebijakan, prioritas-prioritas dan mengecek penyajian status
pendidikan dan pelatihan.
2. Tetapkan sistim pelatihan untuk meningkatkan ketrampilan operasi dan
pemeliharaan.
3. Pelatihan karyawan dengan tujuan untuk meningkatkan mutu
ketrampilan-ketrampilan operasi dan pemeliharaan.
4. Persiapan agenda dan jadwal pelatihan.
5. Pelaksanan pelatihan.
6. Evaluasi aktivitas dan analisa, ini dibutuhkan sebagai data apabila ada
pelatihan berikutnya.
f.
Office
TPM
Program administrasi kantor untuk mendukung dan meningkatkan produktifitas
kerja mesin. Office TPM harus dimulai setelah melaksanakan enam pilar terdahulu
dari TPM. Office TPM harus dilaksanakan untuk memperbaiki :
- Produktivitas.
- Efisiensi dalam administrative.
- Mengidentifikasi serta menghapus kerugian(losses).
- Analisa proses dan prosedur-prosedur ke arah office automation.
Office TPM meminimalisir dua belas kerugian yang utama:
1. Memproses kerugian.
2. Kerugian seperti pengadaan, penghitungan, pemasaran dan penjualan.
3. Kurang komunikasi.
4. Waktu kosong.
5. Kerugian set-up.
6. Hasil tidak akurat.
7. Gangguan peralatan kantor.
8. Gangguan media komunikasi, telepon dan fax.
9. Waktu pembelanjaan akan bertambah.
10. Kerugian karena kekurangan stock.
11. Keluhan-keluhan pelanggan ke logistic.
12. Biaya tambahan
Langkah
– langkah Office TPM :
1. Menyediakan kesadaran tentang office TPM kepada semua departemen penunjang.
2. Membantu mereka untuk mengidentifikasi P, Q, C, D, S, M pada setiap fungsi
dalam hubungan dengan peningkatan kinerja.
3. Identifikasi untuk perbaikan pada setiap fungsi.
4. Megumpulkan data.
5. Pemberian solusi permasalahan.
6. Memperbaiki aktivitas di mana kemajuan diawasi, hasil-hasil dan
tindakan-tindakan berdasar Kaizens.
7. Kenyamanan (meliput semua karyawan dan semua fungsi).
Kobetsu Kaizen untuk Office TPM:
1. Pengurangan persediaan.
2. Penyusutan masa tenggang.
3. Kerugian gerakan & ruang.
4. Manajemen waktu.
5. Menyamakan beban kerja.
6. Meningkatkan efisiensi kantor dengan penghapusan kerugian waktu memperoleh
informasi, dengan menghilangkan kerusakan alat komunikasi.
g.
Safety, Health and Environment
adalah pilar yang utama, karena merupakan tujuan akhir dari semua proses.
Dimana keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal prioritas, baik kesehatan
dan keselamatan kerja dari operator, mesin sampai lingkungan kerja.
Kebijakan :
Membuat atau menciptakan lingkungan kerja yang aman sesuai dengan proses dan
prosedur yang disepakati.
Sasaran :
1. Zero accident.
2. Zero health damage.
3. Zero fires.
Tahapan – tahapan :
Dibentuk lembaga atau divisi khusus seperti pengawas pelaksana/pekerja:
• Mengawasi semua kegiatan agar berjalan sesuai prosedur KKJ
sehingga tujuan SHE tercapai.
• Menciptakan kesadaran diantara karyawan dengan berbagai kompetisi, seperti
* Slogan - slogan keselamatan kerja.
* Poster - poster keselamatn kerja.